(1) 공구 형상 매개 변수 설계

스테인레스 스틸 재질의 리머는 대부분 카바이드 리머를 사용합니다. 리머의 구조 및 기하학적 파라미터는 일반 리머의 구조 및 기하학적 파라미터와 다릅니다. 리밍 중에 치아의 강도를 높이고 칩 막힘을 방지하기 위해 리머 치아의 수는 일반적으로 적습니다. 리머의 경사각은 일반적으로 8 ° ~ 12 °이지만, 특정 경우에는 고속 리밍을 달성하기 위해 0 ° ~ 5 ° 경사각도 사용할 수 있습니다. 뒤 각은 일반적으로 8 ° ~ 12 °이다; 주된 기각 구멍을 선택하는 것은 구멍마다 다릅니다. 일반적으로, 관통 구멍은 15 ° 내지 30 °이고, 관통 구멍은 45 °이다. 구멍을 연삭 할 때, 블레이드 경사각을 적절히 증가시킬 수있다. 블레이드의 경사 각도는 일반적으로 10 ° ~ 20 °입니다. 땅의 너비는 0.1 ~ 0.15mm이다. 리머의 역상 원뿔은 일반 리머보다 커야하며 경질 합금 리머는 일반적으로 0.25 ~ 0.5mm / 100mm이고 고속 스틸 리머는 0.1 ~ 0.25mm / 100mm입니다. 리머 보 정부의 길이는 통상의 리머의 65 ~ 80 %이며, 원통형 부의 길이는 통상의 리머의 40 ~ 50 %이다.

(2) 절삭량 선택

리머 가공시 이송량은 0.08 ~ 0.4mm / r, 절단 속도는 10 ~ 20m / min, 거친 힌지 여유는 일반적으로 0.2 ~ 0.3mm, 미세 힌지 여유는 0.1 ~ 0.2mm이다. 초경 경첩과 경첩 용 고속철 공구에는 초경 공구를 사용해야합니다.

(3) 절삭유 선택

스테인레스 강재를 리머 한 경우, 완전 손실 시스템 오일 또는 이황화 몰리브덴을 냉각 매체로 사용할 수 있습니다.

3. 보링 가공

(1) 공구 재료 선택

스테인리스 강 부품을 가공 할 때 높은 절삭력과 높은 절삭 온도로 인해 도구 재료는 고품질의 열전도도가 높은 YW 또는 YG 유형의 경질 합금으로 선택되어야합니다. YT14 및 YT15 카바이드 인서트는 마무리 작업에도 사용할 수 있습니다. 상기 재료 부분을 배치로 가공하는 경우, 세라믹 재료가 사용될 수있다. 이러한 재료의 특성은 주로 인성 및 심각한 가공 경화이므로 이러한 재료를 절단하는 칩은 단위 칩의 형태로 생성되어 공구를 진동시키고 쉽게 블레이드를 약간 생성시킵니다. 붕괴의 현상, 그래서 이러한 재료 부분을 잘라 세라믹 공구의 선택은 먼저 마이크로 인성을 고려해야합니다. 현재 사이 알론은 고온 변형 및 확산 마모에 대한 탁월한 내성으로 주목 받고있는 좋은 선택입니다. 특히 α / β 시알 론 소재입니다. 그것은 니켈 기반 합금의 절단에 성공적으로 사용되어 왔으며 수명이 Al2O3 기반 세라믹을 훨씬 초과합니다. 또한, SiC 휘스커 강화 세라믹은 스테인레스 강 또는 니켈 기반 합금을 절삭하기위한 매우 효과적인 공구 재료입니다.

이러한 재료의 담금질 된 부분을 가공하기 위해 CBN (cubic boron nitride) 인서트를 사용할 수 있습니다. CBN의 경도는 다이아몬드 다음으로 높으며 경도는 7000-8000 HV에이를 수 있습니다. 따라서 내마모성이 매우 높습니다. 다이아몬드와 비교할 때 CBN의 뛰어난 장점은 내열성이 다이아몬드보다 훨씬 높으며 1200 ° C까지 높은 절삭 온도를 견딜 수 있다는 것입니다. 또한 화학적 불활성이 매우 커서 1200-1300 ° C에서 철 그룹 금속과 화학적 인 역할을하지 않으므로 스테인레스 스틸 소재 가공에 적합합니다. 공구 수명은 초경 또는 세라믹 공구의 수십 배입니다.

(2) 공구 형상 파라미터 설계

공구의 기하학적 파라미터는 절삭 성능에 중요한 역할을합니다. 절삭을 부드럽고 매끄럽게하기 위해 초경 공구는 공구 수명을 향상시키기 위해 더 큰 레이크 각을 채택해야합니다. 일반적으로 황삭시 정면 각도는 10 ° -20 °, 반 마감의 경우 15 ° ~ 20 °, 정삭의 경우 20 ° ~ 30 °입니다. 주 경사각은 프로세스 시스템이 딱딱 할 때 30 °에서 45 °까지 취할 수 있다는 사실을 기반으로 선택됩니다. 공정 시스템의 강성이 떨어지면 60 ~ 75 °로 취합니다. 공작물의 직경에 대한 길이의 비율이 10 배를 초과하면 90을 취할 수 있습니다. °.

세라믹 공구가있는 스테인리스 스틸을 지루하게 만들 때, 대부분의 경우 세라믹 공구는 음의 경사 각도로 절단됩니다. 레이크 각도의 크기는 일반적으로 -5 ° ~ -12 °이어야합니다. 이것은 블레이드를 강화하고 높은 압축 강도를 지닌 세라믹 공구의 우수성을 충분히 발휘할 수있게합니다. 뒤쪽 각도의 크기는 공구 마모에 직접 영향을 미치고 모서리 강도에 영향을 미칩니다. 일반적으로 5 °에서 12 °까지 선택됩니다. 리드 각의 변경은 반경 및 부품 절삭력의 변화뿐만 아니라 절삭 너비와 절삭 두께에 영향을줍니다. 공정 시스템의 진동은 세라믹 공구에 매우 바람직하지 않기 때문에 리드 각을 선택하면 일반적으로 30 ° ~ 75 °의 진동을 줄일 수 있습니다. CBN이 공구 재료로 선택되면 공구 형상 매개 변수는 경사각은 0 ° ~ 10 °, 후각은 12 ° ~ 20 °, 주각은 45 ° ~ 90 °입니다.

(3) 날카롭게 할 때 레이크면의 조도 값이 작다.

칩이 고착되지 않도록하려면 공구의 앞면과 뒷면이 조심스럽게 날카롭게되어야 작은 거칠기 값을 보장해야하므로 칩 유출 저항이 감소되고 칩이 달라 붙지 않습니다.

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