NI 기반 초 초자리 알로이의 스트레스 부식 (1)|News| 중국산 중국 제품 제조사 공급 업체 www.korb2b.com의 수출 업체 및 수입 업체

NI 기반 초 초자리 알로이의 스트레스 부식 (1)

출시일:2021-08-27

introduction

gas 터빈은 발전 SYS TEMS에서 널리 사용됩니다. 효율성을 향상시키는 개발은 터빈 블레이드의 아래의 일부 구성 요소의 영역의 작동 온도를 증가시키기 위해 LED입니다. 유형 II 부식과 관련된 조건에 접근하는 냉각 공기 파생 퇴적물 및 온도와 결합 된 높은 회전 속도로 인해 뿌리 주머니의 높은 응력 상태는 균열 [1]을 이끌어 낼 수 있습니다.

cmsx-4 (table1)는 단결정 Ni-based 초자연적 인 1 단계 가스 터빈 블레이드에 일반적으로 사용되는 고온 크리프-회 강도 특성과 함께 생산 저렴한 [2]. 그러나 그것의 조성으로 인해 (다른 일반적으로 사용 된 제 1 단계 터빈 블레이드 재료보다 CR 함량이 낮 으면) CMSX-4는 유형 II 뜨거운 부식에 민감합니다. 이것은 피팅 또는 넓은 정면 attack의 형태가있는 손상을 초래할 수 있습니다. Sumner et al. [3]은 SPE CUST 조건을위한 모델을 생성하기 위해 대규모 데이터 세트의 통계 분석을 사용하여 CMSX-4의 유형 II 핫 부식의 조사를보고했습니다. 그들은 in738lc와 비교할 때 cmsx-4에서 Crsx4에서 Cr의 더 빠른 공격과 CMSX

-\\ 80 년대에서는 Luthra에 의해 요약되어 있습니다.n leblanc [4]. 그들은 뜨거운 부식이 3 개의 메커니즘의 조합을 통해 발생할 수 있다고 결론지었습니다 : 황산염Ox IDATION, 보호 산화물 층 아래의 휘발성 화합물의 형성 또는 스케일 플럭싱. Fluxing 모델은 입금에 의한 핫 부식 [5,6&].&#//&#/ /Nibased 초합금의 유형 II 뜨거운 부식의 과정은 액체 공융 필름 [5

6]의 형성이 필요합니다. Type II 핫 부식은 Na2 SO4, NISO4 및 COSO4 [4,5,5,5의 최소 융점 혼합물의 형성을 통해 650-800 ° C의 온도에서 650 ~ 800 ° C의 온도에서 발생합니다. ,8]. SO3의 반응의 결과로 NISO4 및 COSO4 화합물은 초합금으로부터 니켈 및 코발트의 반응의 결과로 형성됩니다. 뜨거운 부식을위한 널리 받아 들여진 메커니즘은 goebelpettit [9

]에 의해 제안되었다. 그들의 메커니즘은 두 단계, 첫째로 incu bation 단계, wher 图片1.png

101; Na2 SO4, NiSO4 및

ORS COSO4의 액체 공융은 유황 산화물과 니켈과 「슈퍼 합금으로부터의 반응과 결합 된 증착의 결과로서 성분 표면 상에 형성된다. 두 번째 단계는 전파 단계, wher-101; 표면의 액체 증착물에 의한 표면 산화물의 플럭싱은 내면에 액세스 할 수 있으며 외측 CO-NITransport를 허용합니다. 이러한 공격의 형태는 종종 넓은 정면 공격의 형태가 [5,6]의 형태로 형성되는 외부 NiO

COO 층이 형성되는 피팅 손상을 발생시킵니다.

유형 II 뜨거운 부식 많은 연구원들이 발생하는 부식을위한 상수 SOX 공급의 중요성 [3,

7,-,9,n,

]; 이러한 손상기구의 변형은 가스 유도 산성 플럭스 [8,

]로 알려져 있습니다. 가스 SOX와 정기적 인 황산염 증착 플럭스가 모두 없으면 모든 반응물이 소비되었을 때 부식 reaction이 일어나는 것이 멈출 수 있습니다.&#

type II 뜨거운 부식은 정적 스트레스와 결합 Ni
based 초자연성은 광범위하게 연구되지 않았습니다. 그러나, 응력 부식 균열 (SCC)은 특히 수성 시스템에서 [

12,13]에서 잘-DOCU 정멘탈 메커니즘이다.

studies가있다 알루미늄 합금의 부식 찌꺼기 성장에 대한 스트레스의 영향에 대해 수행되었습니다 [-14--]. 그것은 부식 구덩이 성장이 영향을받을 수있는시간, 스트레스 진폭 및 피로 환경에서 주파수가 될 수 있습니다. Ishihara et al. [14-]은 chan et al 님의 Ni&based superalloys에 적용되었습니다. [#<15>]. 그들은 피로 균열 증가가 부식 구덩이 성장을 초과하는 지점을 고려했습니다. 그러나, 이들

studies 중 어느 것도

-이 일어나지 않는 임계 값이 아닙니다.

finite 요소 분석 (FEA)은 복잡한 기하학적 또는 다축 적재 상태 내에서 응력을 계산하는 일반적으로 사용되는 방법입니다. 이것은 기하학을 요소와 노드의 그물로 망칩니다. ELE Ments는 재료 모델에 의해 제한되는 것으로 변형 될 수 있으며,wher=101;로드가 노드 연결을 통해 요소로 요소로 전송됩니다. FEA는 정적 및 주기적으로 적재 된 조건에서 스트레스를 평가하는 데 널리 사용되었습니다.

cring 표본은 CMSX4 바에서 제조되었습니다. 치수에 대한 지침은 ISO 75395 [16-]에서 가져온 것입니다. 이 테스트에서 사용 된 SPECI MEN의 최종 치수는 그림1에 주어집니다. Cring 표본 wher101; 실린더 축으로 정렬 된001Crystal

lographic 방향으로 제조.

일정한 얼룩에서 타겟 스트레스 수준, CRINGS의 필요한 변위가있었습니다 주어진 응력 (방정식 (방정식 (1))을 달성하는 데 필요한 직경 변화 (Δ=)의 변화를 제 1 CAL 쥐로 계산하여 계산됩니다.\\ unescation (1 ) : ISO 75395 [16

]에서 직경 변경.- \/4\/

(1)

FEA 모델링은 스트레스 계산을 확인하는 데 사용되었습니다. Siebörger et al. [

17
] 방정식 (

) 및 FEA 모드에서 사용되는 단조로운 재료 특성을위한 영률 (

) 제공 엘링. 최종 응력 직경 (

\\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n) : \\n \\n \\n \\n \\nf \\n \\n \\n \\n \\n-Δ \\n \\n \\n \\n \\n (2) \\n \\n \\n \\n c \\n \\n \\n 최종 직경 (\\n \\)에 클램핑되었습니다 A2 학년 스테인레스 스틸 M5 너트, 볼트 및 와셔를 사용하여 1 \\nμm의 해상도로 디지털 마이크로 미터를 사용하여 측정 한 디지털 마이크로 미터를 사용하여 측정하였습니다. (및 2 \\nμm의 정확도). 최종 스트레스 직경이 계산되는 초기 외경 직경 (\\n \\n \\n \\ Nav)을 결정하는 데 평균 5 개의 판독 값이 사용되었습니다. \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n \\n